我国高端新材料技术和生产偏弱ღ✿★✿✿，近年来产能虽有显著提高ღ✿★✿✿，但未能满足国内高端产品需求ღ✿★✿✿，材料强国之路任重而道远ღ✿★✿✿。根据工信部报告显示ღ✿★✿✿，我国新材料产业还有32%的关键材料处于空白状态ღ✿★✿✿，需要进口关键新材料达52%ღ✿★✿✿，进口依赖度高ღ✿★✿✿，尤其是智能终端处理器ღ✿★✿✿、制造及检测设备ღ✿★✿✿、高端专用芯片领域ღ✿★✿✿，进口依赖度分别达70%ღ✿★✿✿，95%ღ✿★✿✿，95%ღ✿★✿✿，存在巨大的国产化空间ღ✿★✿✿。

　　碳纤维是比强度和比刚度最高的高性能纤维ღ✿★✿✿，用途十分广泛ღ✿★✿✿。其出色的性能被用于航空航天ღ✿★✿✿、风电ღ✿★✿✿、体育休闲ღ✿★✿✿、汽车等多个领域ღ✿★✿✿，是新材料领域用途最广泛ღ✿★✿✿、市场化最高的材料ღ✿★✿✿。

　　碳纤维生产工艺流程长ღ✿★✿✿，技术壁垒极高ღ✿★✿✿。按原丝类型分ღ✿★✿✿，碳纤维可分为聚丙烯腈(PAN)基碳纤维ღ✿★✿✿、沥青基碳纤维和粘胶基碳纤维ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，PAN基碳纤维占市场份额的90%以上ღ✿★✿✿。PAN基碳纤维是以丙烯腈为原材料进行聚合反应生成聚丙烯腈ღ✿★✿✿，聚丙烯腈经过纺丝得到聚丙烯腈原丝ღ✿★✿✿，再通过对原丝进行预氧化ღ✿★✿✿、碳化ღ✿★✿✿、表面处理等工艺而得ღ✿★✿✿。碳纤维生产工艺流程长ღ✿★✿✿，整个过程连续走丝ღ✿★✿✿，需要对参数精确控制ღ✿★✿✿，每个环节都会影响到碳纤维成品的质量和性能ღ✿★✿✿。原丝制备是碳纤维生产的核心环节ღ✿★✿✿，原丝的质量直接决定着最终碳纤维产品的质量ღ✿★✿✿、产量和生产成本ღ✿★✿✿，原丝成本占整个碳纤维生产成本的五成以上ღ✿★✿✿。

　　行业预计未来十年碳纤维需求量将翻3~4倍ღ✿★✿✿，到2030年达到40万吨的规模ღ✿★✿✿。自2015年来ღ✿★✿✿，世界碳纤维需求量一直保持约12%的增长ღ✿★✿✿，近两年由于疫情原因ღ✿★✿✿，航空业受挫影响了高价值的高性能碳纤维销售ღ✿★✿✿，增速有所放缓ღ✿★✿✿。但由于碳纤维下游应用市场持续发力ღ✿★✿✿，未来碳纤维市场规模有望翻倍式增长ღ✿★✿✿。碳纤维市场的四大应用行业是风电叶片ღ✿★✿✿、航空航天ღ✿★✿✿、体育休闲ღ✿★✿✿、汽车ღ✿★✿✿，2021年四大下游行业碳纤维需求量的占比超过65%ღ✿★✿✿。

　　日本东丽是世界上高性能碳纤维研究与生产领域的“领头羊”ღ✿★✿✿，其他国家基本上处于追赶阶段ღ✿★✿✿。国际上碳纤维的生产起步于20世纪60年代ღ✿★✿✿，经过五十余年的发展ღ✿★✿✿，生产工艺技术已经成熟ღ✿★✿✿。从产能数据来看ღ✿★✿✿，日本东丽是世界最大的碳纤维制造企业（含收购卓尔泰克产能）ღ✿★✿✿，拥有碳纤维产能6.4万吨ღ✿★✿✿，其生产的碳纤维综合竞争力全球排名第一ღ✿★✿✿，业内一般对标东丽的产品标准进行研发ღ✿★✿✿。其他主要的海外厂商包括美国赫氏（Hexcel）ღ✿★✿✿、日本东邦（Toho/Teijin）ღ✿★✿✿、日本三菱丽阳（MCCFC）ღ✿★✿✿、德国西德里（SGL）ღ✿★✿✿、台塑（FPC）等ღ✿★✿✿。中国也涌现了诸如吉林化纤ღ✿★✿✿、中复神鹰ღ✿★✿✿、宝旌ღ✿★✿✿、新创碳谷ღ✿★✿✿、恒神ღ✿★✿✿、光威复材等碳纤维生产企业ღ✿★✿✿。

　　近年来我国碳纤维产能快速扩张ღ✿★✿✿，产能利用率快速提升ღ✿★✿✿。近年来随着国内企业不断实现技术突破ღ✿★✿✿，产能利用率快速提升ღ✿★✿✿。

　　我国碳纤维市场国产替代趋势明显ღ✿★✿✿。近年来我国碳纤维市场需求不断提升ღ✿★✿✿，2021年我国碳纤维市场需求量达6.24万吨ღ✿★✿✿，同比增长27.7%ღ✿★✿✿。国产化率从2016年的18.4%提升至2021年的46.9%ღ✿★✿✿，国产替代趋势明显ღ✿★✿✿。

　　我国碳纤维产品需求结构存在进一步升级的空间ღ✿★✿✿。我国碳纤维应用以风电叶片和体育休闲为主ღ✿★✿✿，而高附加值的航空航天应用占比不到5%ღ✿★✿✿，与全球水平存在显著差距ღ✿★✿✿。从单价来看ღ✿★✿✿，应用于航空航天领域的碳纤维单价达7.2万美元/吨ღ✿★✿✿，价格水平为其他领域碳纤维价格的 2.5 倍以上ღ✿★✿✿。

　　龙头企业正逐步打破国外技术垄断ღ✿★✿✿。经过长期的技术积累ღ✿★✿✿，我国以吉林化纤ღ✿★✿✿、中复神鹰ღ✿★✿✿、宝旌ღ✿★✿✿、新创碳谷ღ✿★✿✿、恒神股份ღ✿★✿✿、光威复材等为代表的国内碳纤维龙头企业正逐步打破国外技术垄断ღ✿★✿✿，产能规模不断扩张ღ✿★✿✿，部分企业产品性能与国际龙头比肩ღ✿★✿✿。

　　铝合金是理想的轻量化材料ღ✿★✿✿，迎合了汽车轻量化的趋势ღ✿★✿✿。铝合金塑性好ღ✿★✿✿，可加工成各种型材ღ✿★✿✿，且具有优良的导电性ღ✿★✿✿、导热性和抗蚀性ღ✿★✿✿，且铝合金的回收率达到 80%ღ✿★✿✿，对环境的破坏较小ღ✿★✿✿，是理想的轻量化材料ღ✿★✿✿，被广泛应用于飞机ღ✿★✿✿、汽车ღ✿★✿✿、火车ღ✿★✿✿、船舶等制造工业ღ✿★✿✿。

　　汽车用铝合金主要分为四种ღ✿★✿✿：铸造铝材ღ✿★✿✿、锻造铝材ღ✿★✿✿、挤压铝材和压延铝材ღ✿★✿✿。使用最多的是铸造铝材ღ✿★✿✿，占比超过70%ღ✿★✿✿。铝合金车身板属于压延铝材ღ✿★✿✿，约占汽车用铝量的10%-15%ღ✿★✿✿，可用于生产如引擎盖等多个汽车车身的大型部件ღ✿★✿✿。

　　全球新能源汽车销量迅速跃升ღ✿★✿✿，推高汽车铝板需求ღ✿★✿✿。当前燃油车是汽车铝材消耗的主力ღ✿★✿✿，未来新能源车市场将成为汽车用铝的主要增量市场ღ✿★✿✿。据EVTANK最新预测ღ✿★✿✿，2030年全球新能源汽车销量有望达到4780万辆ღ✿★✿✿，占当年新车销量的比例接近50%ღ✿★✿✿。

　　汽车铝板有效产能主要分布在欧美地区ღ✿★✿✿，美国企业占据绝对领先地位ღ✿★✿✿。从企业来看ღ✿★✿✿，全球汽车板产能主要集中在诺贝丽斯ღ✿★✿✿、肯联铝业ღ✿★✿✿、美国铝业ღ✿★✿✿、美国特殊合金ღ✿★✿✿、海德鲁ღ✿★✿✿、日本神户钢铁等国外企业ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，美国企业利用其多年技术积累和全球化布局的优势ღ✿★✿✿，牢牢占据了汽车铝板产能的前几大席位ღ✿★✿✿。由于汽车车身铝板对使用性能及表面质量具有严格标准ღ✿★✿✿，国内生产企业设备和技术都存在一定壁垒ღ✿★✿✿，南山铝业是国内唯一可以批量供应全系列ღ✿★✿✿、全型号覆盖的内资企业ღ✿★✿✿。

　　我国车用铝板需求量大幅上升ღ✿★✿✿，自给率仅约50%ღ✿★✿✿。2020年国内汽车年产量约为2500万辆ღ✿★✿✿。按照汽车铝化率30%ღ✿★✿✿、汽车铝板占车用铝材10%测算ღ✿★✿✿，我国2020年汽车铝板的需求在38万吨左右ღ✿★✿✿。2020年国内车用铝板生产厂家总产量约18.6万吨ღ✿★✿✿，车用铝板自给率达到48.95%ღ✿★✿✿。随着国家对新能源车产业的大力支持ღ✿★✿✿，部分省市已开始制定禁售燃油车的时间表ღ✿★✿✿，新能源车销量还会进一步提升ღ✿★✿✿，从而继续推动车用铝板需求增长ღ✿★✿✿。

　　我国单车用铝量相较欧美仍有较大提升潜力ღ✿★✿✿。根据世界铝业协会的估计ღ✿★✿✿，2025年国产汽车用铝量能够突破单车180kgღ✿★✿✿，铝板等压延铝材占比由现在的13%提升至18%ღ✿★✿✿，按照汽车铝板占压延铝材50%计算ღ✿★✿✿，2025年国内汽车铝板年需求量能够达到60万吨ღ✿★✿✿。

　　国内企业汽车铝板研究滞后ღ✿★✿✿，高性能产能尚待提升ღ✿★✿✿。中国汽车轻量化起步不足十年ღ✿★✿✿，对于汽车用铝的研究较为滞后ღ✿★✿✿。国内生产厂家90%的产量为内板ღ✿★✿✿，生产技术较为复杂的外板产能以合资厂商诺贝丽斯ღ✿★✿✿、神户钢铁为主ღ✿★✿✿。南山铝业是国内首家“四门两盖”铝板生产商ღ✿★✿✿，也是本土唯一能批量生产内外板的企业ღ✿★✿✿。目前拥有汽车板在产产能20万吨ღ✿★✿✿，开工率为30%ღ✿★✿✿，另有在建产能20万吨ღ✿★✿✿。

　　聚酰亚胺（PI）是综合性能突出的有机高分子材料ღ✿★✿✿，被誉为“二十一世纪最有希望的工程塑料之一”ღ✿★✿✿。当前ღ✿★✿✿，聚酰亚胺已广泛应用在航空航天ღ✿★✿✿、船舶制造凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿、半导体ღ✿★✿✿、电子工业ღ✿★✿✿、纳米材料ღ✿★✿✿、柔性显示ღ✿★✿✿、激光等领域ღ✿★✿✿。根据具体产品形式的不同ღ✿★✿✿，聚酰亚胺应用方向可以细分为PI泡沫ღ✿★✿✿、PI薄膜ღ✿★✿✿、PI纤维ღ✿★✿✿、PI基复合材料ღ✿★✿✿、PSPI等多种产品凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿。

　　聚酰亚胺薄膜（PI 膜）是最早进入商业流通且用量最大的PI材料ღ✿★✿✿。2021年ღ✿★✿✿，全球PI薄膜消费量1.63万吨ღ✿★✿✿，预计到2030年将达到2.9万吨ღ✿★✿✿，年均复合增长率达6.5%ღ✿★✿✿，全球PI薄膜市场规模22.5亿美元ღ✿★✿✿。

　　PI薄膜行业呈寡头垄断ღ✿★✿✿，产能集中于美ღ✿★✿✿、日ღ✿★✿✿、韩ღ✿★✿✿。生产高性能PI膜对设备定制ღ✿★✿✿、制作工艺ღ✿★✿✿、技术人才等方面要求苛刻ღ✿★✿✿，再加上发达国家行业寡头对PI薄膜生产技术ღ✿★✿✿、生产工艺进行严格保护ღ✿★✿✿。目前这一领域呈现寡头垄断的竞争格局ღ✿★✿✿，90%以上的市场份额掌握在美国ღ✿★✿✿、日本ღ✿★✿✿、韩国生产商的手中ღ✿★✿✿。杜邦（Dupont）ღ✿★✿✿、日本宇部兴产（Ube）ღ✿★✿✿、钟渊化学（Kaneka）ღ✿★✿✿、日本三菱瓦斯MGCღ✿★✿✿、韩国PI尖端素材（原SKPI）以及中国台湾地区达迈科技（Taimide）是当前全球聚酰亚胺薄膜的主要生产商ღ✿★✿✿。

　　其他PI产品应用大多局限于军事领域ღ✿★✿✿，尚未形成大规模商业化应用ღ✿★✿✿。聚酰亚胺纤维目前售价较高ღ✿★✿✿，目前主要以其独特的低温适用性（胜任外太空-100℃以下温度环境）用于航空航天领域ღ✿★✿✿。目前实现大规模生产的厂商只有目前德国Evonik（P84纤维）和我国长春高琦（轶纶纤维）ღ✿★✿✿。PI泡沫目前最为重要的应用为舰艇用隔热降噪材料ღ✿★✿✿，美国海军已把 PI 泡沫用作所有水面舰艇和潜艇的隔热隔声材料ღ✿★✿✿，INSPEC 公司生产的SOLIMIDE 泡沫已被超过 15 个国家制定用于海军船舶的隔热隔声体系ღ✿★✿✿，但其暂未大规模进入民用领域ღ✿★✿✿。

　　整体来看ღ✿★✿✿，虽然我国高等院校ღ✿★✿✿、研究所ღ✿★✿✿、多领域头部公司已布局多种类型聚酰亚胺材料的研究开发工作ღ✿★✿✿。但是ღ✿★✿✿，在高性能ღ✿★✿✿、特种用途的聚酰亚胺材料制造方面ღ✿★✿✿，我国仍明显落后于发达国家ღ✿★✿✿。

　　PI泡沫领域ღ✿★✿✿：我国在技术研发和生产方面均与发达国家存在着明显差距ღ✿★✿✿，仍处于起步阶段ღ✿★✿✿。目前我国参与PI泡沫研发的机构主要包括中科院长春应用化学研究所ღ✿★✿✿、中科院宁波材料所ღ✿★✿✿、天晟新材ღ✿★✿✿、康达新材ღ✿★✿✿、青岛海洋等ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，康达新材与青岛海洋两家聚酰亚胺泡沫产品通过了军方鉴定ღ✿★✿✿，取得了实质性进展ღ✿★✿✿。

　　PI纤维领域ღ✿★✿✿：我国PI纤维领域布局早ღ✿★✿✿，目前已实现大规模连续生产ღ✿★✿✿，产品综合性能达到国际先进水平ღ✿★✿✿。2006年ღ✿★✿✿，中科院长春应化自主研发的PI纤维性能实现了对美国杜邦公司Kevlar-49的超越ღ✿★✿✿。2010年ღ✿★✿✿，中科院长春应化所与长春高琦聚酰亚胺材料公司合作开展PI纤维的产业化工作ღ✿★✿✿，2013年ღ✿★✿✿，长春高琦PI纤维年产能已达到1000吨ღ✿★✿✿，已基本可以满足军队对于该项材料的需求ღ✿★✿✿。此外ღ✿★✿✿，江苏奥神新材料ღ✿★✿✿、江苏先诺ღ✿★✿✿、科聚新材等公司均在PI纤维领域取得生产技术的重要突破ღ✿★✿✿，关键性能指标有了进一步提高ღ✿★✿✿。

　　在PI薄膜领域ღ✿★✿✿：已实现电工级PI薄膜的大规模生产ღ✿★✿✿，但电子级PI薄膜仍对国外有较大依赖ღ✿★✿✿，进口依存度达到80%ღ✿★✿✿。自20世纪70年代ღ✿★✿✿，我国开始尝试自主研发PI薄膜的生产工艺ღ✿★✿✿。1993年ღ✿★✿✿，深圳兴邦电工器材完成国内第一条PI薄膜的工业化产线ღ✿★✿✿。截至目前ღ✿★✿✿，国内已有桂林电器ღ✿★✿✿、山东万达微电子ღ✿★✿✿、株洲时代ღ✿★✿✿、深圳瑞华泰等数十家企业具备PI薄膜的生产能力或规划生产ღ✿★✿✿。在制造过程相对简单的电工级PI薄膜领域ღ✿★✿✿，我国已经实现大规模生产ღ✿★✿✿，产品质量处于全球领先位置ღ✿★✿✿。但是ღ✿★✿✿，由于我国原材料ღ✿★✿✿、设备等其他环节发展水平有限ღ✿★✿✿，国内高端PI膜的制造水平仍明显落后于发达国家ღ✿★✿✿。在电子级PI膜领域中ღ✿★✿✿，我国产能与质量方面与国外厂商相差较大ღ✿★✿✿。根据头豹研究院数据ღ✿★✿✿，我国电子级PI薄膜进口依存度达到80%ღ✿★✿✿，美日等发达国家掌握着全球电子级PI膜的定价权ღ✿★✿✿，获取高额利润ღ✿★✿✿，并对我国产业链自主可控产生一定威胁ღ✿★✿✿。

　　碳化硅纤维具有优异的耐热性ღ✿★✿✿、耐氧化性和强度ღ✿★✿✿，在军工领域有较高使用价值ღ✿★✿✿。SiC纤维是一种以有机硅化合物为原料ღ✿★✿✿，经纺丝ღ✿★✿✿、碳化或气相沉积而制得的具有β-碳化硅结构的无机纤维ღ✿★✿✿，属于陶瓷纤维一类ღ✿★✿✿。自20世纪80年代SiC纤维问世以来ღ✿★✿✿，SiC纤维已有三次明显的产品迭代ღ✿★✿✿，其耐热性与强度都得到了明显增强ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，第三代SiC纤维的最高耐热温度达1800-1900℃ღ✿★✿✿，耐热性和耐氧化性均优于碳纤维ღ✿★✿✿。材料强度方面ღ✿★✿✿，第三代SiC纤维拉伸强度达 2.5～4GPaღ✿★✿✿，拉伸模量达290～400GPaღ✿★✿✿，在最高使用温度下强度保持率在 80%以上ღ✿★✿✿。

　　目前ღ✿★✿✿，SiC纤维的潜在应用包括耐热材料ღ✿★✿✿、耐腐蚀材料ღ✿★✿✿、纤维增强金属ღ✿★✿✿、装甲陶瓷ღ✿★✿✿、增强材料等方向ღ✿★✿✿，在航空航天ღ✿★✿✿、军工装备凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿、民用航空器等领域有较高使用价值ღ✿★✿✿。

　　预计未来各国对航空航天领域的投入加大ღ✿★✿✿，推动SiC纤维规模高速增长ღ✿★✿✿。根据Stratistics MRC预测ღ✿★✿✿，2026年SiC纤维的市场规模将增长至35.87亿美元ღ✿★✿✿，2017~2026年间复合年增长率将达到34.4%ღ✿★✿✿。SiC纤维下游最主要的应用之一是SiC纤维复合陶瓷基材料（CMC材料）ღ✿★✿✿，未来十年ღ✿★✿✿，伴随着综合国力的增强以及国际形势的不确定性ღ✿★✿✿，以中国为代表的主要发展中国家有望加大航空航天领域的投入力度ღ✿★✿✿。在此背景下ღ✿★✿✿，凭借轻量化ღ✿★✿✿、高耐热ღ✿★✿✿、抗氧化的显著优势ღ✿★✿✿，CMC材料的使用率有望大幅增长ღ✿★✿✿。根据MarketsandMarkets预测ღ✿★✿✿，到2031年ღ✿★✿✿，全球CMC材料市场规模将达到250亿美元ღ✿★✿✿，2021~2031年间复合年增长率将达到11.0%ღ✿★✿✿。

　　日本碳素公司和宇部兴产公司SiC纤维产量占到全球的80%ღ✿★✿✿。经历了几十年的发展ღ✿★✿✿，美日等发达国家已经形成了多个代际的SiC纤维产品体系ღ✿★✿✿，并推出了高性能ღ✿★✿✿、高纯度ღ✿★✿✿、高价值的第三代SiC纤维产品ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，日本碳素公司（Nippon Carbon）和宇部兴产公司（Ube Industries）的SiC纤维产品产量最大ღ✿★✿✿，能达到百吨级ღ✿★✿✿。

　　我国已经具备第二代SiC纤维量产能力ღ✿★✿✿，第三代SiC纤维产业化仍处于起步阶段ღ✿★✿✿，进口依赖度在70%以上ღ✿★✿✿。连续碳化硅纤维在航空航天ღ✿★✿✿、国防军工等领域有极高的应用价值ღ✿★✿✿，属于军事敏感物资ღ✿★✿✿。国内研制单位主要包括国防科技大学ღ✿★✿✿、厦门大学ღ✿★✿✿，以这两所高校为中心部署产业化能力ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，火炬电子与厦门大学合作ღ✿★✿✿，苏州赛菲ღ✿★✿✿、宁波众兴新材对国防科技大学研究成果进行转化ღ✿★✿✿。截至目前ღ✿★✿✿，针对第二代SiC纤维ღ✿★✿✿，以上三家公司均已建成年产10吨级产线ღ✿★✿✿；针对第三代SiC纤维ღ✿★✿✿，仅火炬电子具备量产能力, 目前国内SiC纤维产品70%以上依赖进口ღ✿★✿✿，国产替代空间广阔ღ✿★✿✿。

　　硅是一种良好的半导体材料ღ✿★✿✿，耐高温ღ✿★✿✿、抗辐射性能较好ღ✿★✿✿，特别适宜制作大功率器件ღ✿★✿✿。以硅为原材料ღ✿★✿✿，通过拉单晶制作成硅棒ღ✿★✿✿，然后进行切割就形成了硅片ღ✿★✿✿。硅片主要用于半导体ღ✿★✿✿、光伏两大领域ღ✿★✿✿，半导体用硅片位于产业链的最上游ღ✿★✿✿，主要应用于集成电路ღ✿★✿✿、分立器件及传感器ღ✿★✿✿，是制造芯片的关键材料ღ✿★✿✿，影响着更下游的汽车ღ✿★✿✿、计算机等产业的发展ღ✿★✿✿，是半导体产业链的基石ღ✿★✿✿。

　　受益于半导体产品的技术进步和下游相关电子消费品的品类增加ღ✿★✿✿，半导体硅片的需求量逐年上升ღ✿★✿✿，规模不断增长ღ✿★✿✿，2021年全球半导体硅片市场规模达到140亿美元ღ✿★✿✿，同比增长25%ღ✿★✿✿。

　　全球半导体硅片行业被巨头垄断ღ✿★✿✿，集中度高ღ✿★✿✿，中国大陆地区厂商体量小ღ✿★✿✿。2021年全球前五大硅片提供商分别为日本信越化学（Shin-Etsu）ღ✿★✿✿、日本胜高（SUMCO）ღ✿★✿✿、中国台湾环球晶圆（GlobalWafers）ღ✿★✿✿、德国世创（Silitronic）ღ✿★✿✿、韩国鲜京矽特隆（SKSiltron）ღ✿★✿✿，市占率合计超过90%ღ✿★✿✿，我国大陆本土厂商沪硅产业市占率约3%ღ✿★✿✿，体量较小ღ✿★✿✿。

　　2021年中国半导体硅片市场规模约为16.6亿美元ღ✿★✿✿，但国内企业所占份额较少ღ✿★✿✿，产能主要集中于6英寸硅片上ღ✿★✿✿，12英寸硅片主要依赖进口ღ✿★✿✿，国产化率仅13%ღ✿★✿✿，8英寸硅片也只有少数厂商可以供应ღ✿★✿✿，国产替代空间广阔ღ✿★✿✿。

　　半导体硅片的国内厂商正在加速追赶ღ✿★✿✿，沪硅产业在12寸硅片领域一马当先ღ✿★✿✿，除此之外中环股份ღ✿★✿✿、立昂微ღ✿★✿✿、超硅半导体等企业也已进入大硅片领域ღ✿★✿✿。中国是全球最大的半导体终端市场ღ✿★✿✿，随着中国芯片产能的持续扩张ღ✿★✿✿，我国半导体硅片的市场规模将会加速增长ღ✿★✿✿，大硅片领域发展前景广阔ღ✿★✿✿。

　　碳化硅是目前发展最成熟的宽禁带半导体材料ღ✿★✿✿，也是第三代半导体材料的代表材料ღ✿★✿✿。碳化硅材料具有很多优点ღ✿★✿✿：化学性能稳定ღ✿★✿✿、导热系数高ღ✿★✿✿、热膨胀系数小ღ✿★✿✿、耐磨耐高压ღ✿★✿✿。

　　碳化硅生产过程分为单晶生长ღ✿★✿✿、外延层生长及器件制造三大步骤ღ✿★✿✿，对应的是产业链衬底ღ✿★✿✿、外延ღ✿★✿✿、器件与模组三大环节ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，衬底和外延占据主要价值ღ✿★✿✿，在产业链中的成本占比分别为47%ღ✿★✿✿、23%ღ✿★✿✿。

　　碳化硅应用领域广阔ღ✿★✿✿，行业的成长动力充足ღ✿★✿✿。目前碳化硅功率器件有四个主要应用场景ღ✿★✿✿：1）新能源汽车ღ✿★✿✿：电机驱动系统中的主逆变器ღ✿★✿✿；（2）光伏ღ✿★✿✿：光伏逆变器ღ✿★✿✿；3）轨道交通ღ✿★✿✿：功率半导体器件ღ✿★✿✿；4）智能电网ღ✿★✿✿：固态变压器ღ✿★✿✿、柔性交流输电ღ✿★✿✿、柔性直流输电ღ✿★✿✿、高压直流输电及配电系统ღ✿★✿✿。2021年碳化硅功率器件的市场规模超过10亿美元ღ✿★✿✿，随着碳化硅功率器件的进一步发展ღ✿★✿✿，据Yole预测ღ✿★✿✿，2027年碳化硅功率器件市场规模有望达到63亿美元ღ✿★✿✿，2021~2027年间复合年增长率高达 34%ღ✿★✿✿。

　　目前ღ✿★✿✿，碳化硅产业格局呈现美国独大的特点ღ✿★✿✿。碳化硅行业存在较高的技术门槛ღ✿★✿✿，研发时间长ღ✿★✿✿，美国ღ✿★✿✿、欧洲ღ✿★✿✿、日本等国家与地区多年来不断改良碳化硅单晶的制备技术ღ✿★✿✿、研发制造相关设备ღ✿★✿✿，在碳化硅产业链各环节都具有较大优势ღ✿★✿✿。

　　我国是碳化硅最大的应用市场ღ✿★✿✿，2021年碳化硅单晶片市场规模达到18.93万片ღ✿★✿✿。但目前碳化硅产品仍有80%左右依赖进口ღ✿★✿✿，具有较大的国产替代潜力ღ✿★✿✿。

　　当前中国企业在碳化硅领域市占率低ღ✿★✿✿，但已逐渐培育产业链的各个环节ღ✿★✿✿。国家对该产业发展也颇为重视ღ✿★✿✿，通过863计划ღ✿★✿✿、国家02重大专项促进其发展ღ✿★✿✿，并将碳化硅衬底列入十三五《战略性新兴产业重点产品目录》ღ✿★✿✿。以天科合达和天岳先进为主的国内碳化硅晶片厂商发展速度较快ღ✿★✿✿，其中天科合达的部分产品在核心参数上已经达到国际先进水平ღ✿★✿✿，碳化硅晶片产品对外销往北美ღ✿★✿✿、欧洲ღ✿★✿✿、日本ღ✿★✿✿、韩国等国家和地区ღ✿★✿✿，市占率提升明显ღ✿★✿✿；而天岳先进碳化硅产品已成功批量供应于国内碳化硅行业的下游核心客户ღ✿★✿✿，同时被国外知名的半导体公司使用ღ✿★✿✿。公司 6 英寸导电型碳化硅衬底产品已于 2019 年中标国家电网的采购计划ღ✿★✿✿。

　　溅射是制备薄膜材料的重要技术之一ღ✿★✿✿，集成电路中单元器件内部的介质层ღ✿★✿✿、导体层甚至保护层都要用到溅射镀膜工艺ღ✿★✿✿。靶材制造和溅射镀膜环节是整个溅射靶材产业链中的关键环节ღ✿★✿✿，对工艺水平要求高ღ✿★✿✿，存在较高的进入壁垒ღ✿★✿✿。靶材如今向着高溅射率ღ✿★✿✿、晶粒晶向控制ღ✿★✿✿、大尺寸ღ✿★✿✿、高纯金属的方向发展ღ✿★✿✿。现在主要的高纯金属溅射靶材包括铝靶ღ✿★✿✿、钛靶ღ✿★✿✿、钽靶ღ✿★✿✿、钨钛靶等ღ✿★✿✿，是制备集成电路的核心材料ღ✿★✿✿。

　　2021年全球半导体靶材市场规模约为17亿美元ღ✿★✿✿。作为制造集成电路的核心材料之一ღ✿★✿✿，半导体靶材在晶圆制造与封测环节的成本占比相对固定ღ✿★✿✿，市场规模随集成电路产业的扩张呈现稳步增长态势ღ✿★✿✿。

　　日ღ✿★✿✿、美四家企业垄断全球80%的市场份额ღ✿★✿✿。半导体靶材制造环节技术门槛高ღ✿★✿✿、设备投资大ღ✿★✿✿，具有规模化生产能力的企业数量相对较少ღ✿★✿✿，主要分布在美国ღ✿★✿✿、日本等国ღ✿★✿✿。目前全球溅射靶材市场内主要有四家企业ღ✿★✿✿，分别是JX日矿金属ღ✿★✿✿、霍尼韦尔ღ✿★✿✿、东曹和普莱克斯ღ✿★✿✿，市场份额占比分别为30%ღ✿★✿✿、20%ღ✿★✿✿、20%和10%ღ✿★✿✿，合计垄断了全球80%的市场份额ღ✿★✿✿。

　　我国高端靶材主要从美日韩进口ღ✿★✿✿，半导体靶材国产化率仅20%ღ✿★✿✿。我国靶材市场规模约为370亿元ღ✿★✿✿，与国际知名企业生产的溅射靶材相比ღ✿★✿✿，我国溅射靶材的生产水平还存在相当大的差距ღ✿★✿✿，高端靶材主要从美日韩进口ღ✿★✿✿。就半导体靶材而言ღ✿★✿✿，据SIA估计ღ✿★✿✿，2020年国内半导体领域用溅射靶材市场规模17亿元人民币ღ✿★✿✿，预计到2025年将增长至30亿元人民币ღ✿★✿✿。2020年国产化率仅20%ღ✿★✿✿，仍有巨大提升空间ღ✿★✿✿。

　　国内企业有研新材和江丰半导体用溅射靶材生产体量较大ღ✿★✿✿。其中江丰电子产品在半导体ღ✿★✿✿、太阳能光伏和面板领域均有覆盖ღ✿★✿✿，在较大程度上引领了我国半导体领域靶材的技术发展趋势ღ✿★✿✿，该公司所生产的高纯金属溅射靶材实现了批量应用于全球知名半导体芯片制造商 7nm 技术节点的芯片制造ღ✿★✿✿，并进入先端的 5nm 技术节点ღ✿★✿✿，大幅接近国际先进水平ღ✿★✿✿。有研新材主要生产半导体靶材ღ✿★✿✿。该公司产品主要应用于 8-12 英寸高端集成电路ღ✿★✿✿，分为超高纯铜ღ✿★✿✿、铝ღ✿★✿✿、钛ღ✿★✿✿、钴ღ✿★✿✿、钽ღ✿★✿✿、 贵金属靶材和高纯镍铂合金靶材ღ✿★✿✿，铝钪靶材ღ✿★✿✿、钨靶材等处于研发阶段ღ✿★✿✿。其铜ღ✿★✿✿、钴ღ✿★✿✿、贵金属等靶材产品已完成从原材提纯到靶材加工整条工艺路线N 高纯铜等靶材原料的自产自供ღ✿★✿✿，打破了国外对此技术的垄断ღ✿★✿✿，在此基础上形成了产业优势ღ✿★✿✿，已可以批量供给国内外客户ღ✿★✿✿。

　　在诸多尼龙产品中ღ✿★✿✿，尼龙 6（PA6）和尼龙 66（PA66）应用最为广泛ღ✿★✿✿，消费量约占尼龙总消费量的 90％校霸被校草强迫Hღ✿★✿✿。其中尼龙 66 广泛应用于汽车轻量化ღ✿★✿✿、下游轨道交通及电子电气领域ღ✿★✿✿。

　　我国尼龙 66 对外依存度高ღ✿★✿✿。较高的资金需求ღ✿★✿✿、工艺积累要求和人才培养等因素造成尼龙66行业进入壁垒很高ღ✿★✿✿，全球范围内形成了几家寡头垄断市场的局面ღ✿★✿✿，英威达ღ✿★✿✿、杜邦ღ✿★✿✿、首诺ღ✿★✿✿、罗地亚ღ✿★✿✿、巴斯夫ღ✿★✿✿、兰蒂奇旭化成等国际巨头占据了80%以上的市场份额ღ✿★✿✿，我国企业进入市场较为困难ღ✿★✿✿。

　　国内己二腈技术有所突破ღ✿★✿✿，尼龙 66 全产业链进口替代可期ღ✿★✿✿。目前华峰集团已攻克己二腈“卡脖子”技术ღ✿★✿✿，其全资子公司重庆华峰聚酰胺有限公司已经计划建设 30 万吨己二腈ღ✿★✿✿、30 万吨己二胺和 30 万吨尼龙 66 全尼龙66产业链装置ღ✿★✿✿，其一期凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿、二期工程已经陆续建成投产ღ✿★✿✿。而中国化学与天辰公司等共同研发的“丁二烯直接氢氰化法合成己二腈技术”已经于 2015 年 9 月通过了中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定ღ✿★✿✿。天辰齐翔将建设全球最大己二腈生产基地ღ✿★✿✿，预计2024年下半年开工ღ✿★✿✿。

　　随着己二腈原料不断国产化ღ✿★✿✿，国内企业纷纷布局尼龙66切片产业链ღ✿★✿✿，切片对外依赖状况即将得到较大缓解ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，我国66切片的进口需求较大ღ✿★✿✿。受益于己二腈原料国产化趋势ღ✿★✿✿，国内企业纷纷布局下游尼龙66切片产业链ღ✿★✿✿。根据统计ღ✿★✿✿，截至2022年7月ღ✿★✿✿，国内尼龙66切片产能约65.1万吨/年ღ✿★✿✿，在建及拟建产能合计超过560万吨/年ღ✿★✿✿，尼龙66产业链有望跟随原材料国产化迎来快速扩容ღ✿★✿✿，以新增供给驱动产业链整体价格中枢下移ღ✿★✿✿，带动下游需求快速增长ღ✿★✿✿。

　　聚乳酸（PLA）又称聚丙交酯ღ✿★✿✿，是以乳酸为主要原料聚合得到的聚酯类聚合物ღ✿★✿✿，是一种新型的生物降解材料ღ✿★✿✿，也是合成生物学在材料领域的最早应用之一ღ✿★✿✿。

　　聚乳酸是环境友好型生物基可降解材料ღ✿★✿✿，应用前景广阔ღ✿★✿✿，全球产能不断提升ღ✿★✿✿。受益于绿色环保的时代背景ღ✿★✿✿，全球可生物降解塑料产能稳步提升ღ✿★✿✿，预计2025年达到180万吨/年ღ✿★✿✿，2018-2025年复合年增长率达到7.61%ღ✿★✿✿，其中ღ✿★✿✿，聚乳酸产能提振更为迅速ღ✿★✿✿，至2026年ღ✿★✿✿，全球聚乳酸(PLA)市场规模将达11亿美元ღ✿★✿✿。

　　“乳酸-丙交酯-聚乳酸”产业链中ღ✿★✿✿，由乳酸制备重要原料丙交酯是核心环节ღ✿★✿✿，主要采用丙交酯开环聚合法和直接缩聚法ღ✿★✿✿。丙交酯的合成与纯化水平高低完全决定了其最终产品聚乳酸的性能高低ღ✿★✿✿，只有纯度高的丙交酯才能用于合成分子量高ღ✿★✿✿、物理性能好的PLAღ✿★✿✿。其中丙交酯的提纯步骤不仅工艺过程复杂ღ✿★✿✿、成本也较高ღ✿★✿✿，以科碧恩-普拉克为代表的国外乳酸制造企业有较强的研发能力凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿，对相关领域应用均作了深入研究ღ✿★✿✿，并将研究成果进行大范围的知识产权保护ღ✿★✿✿，申请了大量专利ღ✿★✿✿，通过不断的技术创新ღ✿★✿✿，建立起了较高的技术和知识产权壁垒ღ✿★✿✿，以维持其自身的竞争优势和市场地位ღ✿★✿✿。国内丙交酯开环聚合法生产聚乳酸的规模较小ღ✿★✿✿，国内大部分企业未能完整掌握两步法生产聚乳酸ღ✿★✿✿，对丙交酯的进口依赖度较高ღ✿★✿✿。丙交酯生产已成为制约国内聚乳酸产业规模化发展的重大技术瓶颈ღ✿★✿✿。

　　国外企业凭借农产品成本优势和聚乳酸技术的先发优势ღ✿★✿✿，已经抢占全球主要的市场份额ღ✿★✿✿。2020年Natureworks与TCP公司合计产能占到全球聚乳酸产能的73%ღ✿★✿✿，截至2021年这一比例下降至50%ღ✿★✿✿，而我国聚乳酸产能市场份额已从20年的7%跃至2021年的37%ღ✿★✿✿。全球聚乳酸产能方面ღ✿★✿✿，美国的Natureworksღ✿★✿✿，荷兰的TCP与Synbra聚乳酸产能位居前三ღ✿★✿✿，合计占比达60%ღ✿★✿✿。国内丰原生物和海正生材的产能分别为10万吨/年和3.45万吨/年ღ✿★✿✿。

　　目前国内产能约占全球产能的37%ღ✿★✿✿，但国内的聚乳酸市场仍处于供不应求的阶段ღ✿★✿✿，进口量仍持续增长ღ✿★✿✿，进出口差额较大ღ✿★✿✿。国内聚乳酸产业在发展过程中主要存在两大劣势ღ✿★✿✿：第一ღ✿★✿✿，由于国内玉米价格相对国外较高ღ✿★✿✿，国内玉米深加工企业在打造“玉米-淀粉-糖-乳酸-丙交酯-聚乳酸”的全产业链上背负成本劣势ღ✿★✿✿。第二ღ✿★✿✿，受制于技术因素ღ✿★✿✿，目前国内企业用于生产聚乳酸的原材料丙交酯仍主要从国外进口ღ✿★✿✿，生产成本较高ღ✿★✿✿，已成为制约国内聚乳酸产业发展的重大技术瓶颈ღ✿★✿✿。

　　目前国内仅有海正生材和丰原生物掌握完整的“两步法”工艺ღ✿★✿✿，实现自主量产丙交酯ღ✿★✿✿。2019年开始ღ✿★✿✿，随着TCP不再对外销售丙交酯ღ✿★✿✿，全球范围内不再有供应商能够满足大规模聚乳酸生产的需求ღ✿★✿✿，对我国聚乳酸企业产生了较大的影响ღ✿★✿✿，导致国内其他不具备“乳酸—丙交酯”工段生产能力的企业因缺少关键原料ღ✿★✿✿，逐步停止了聚乳酸的生产ღ✿★✿✿，甚至退出聚乳酸行业ღ✿★✿✿。丙交酯的长期断供导致国内聚乳酸的供应方短期内向国外企业集中ღ✿★✿✿。受上述因素以及我国“限塑禁塑”政策的双重影响ღ✿★✿✿，我国聚乳酸进口数量大幅增加ღ✿★✿✿。

　　近几年ღ✿★✿✿，聚乳酸进口数量受国内需求的推动迅速攀升ღ✿★✿✿，自2017年首次突破1万吨后ღ✿★✿✿，于2021年迅速增长至2.53万吨ღ✿★✿✿，年复合增长率达到17.85%ღ✿★✿✿，而出口数量始终低于进口数量ღ✿★✿✿。2021年ღ✿★✿✿，进口数量2.53万吨ღ✿★✿✿，出口数量0.62万吨ღ✿★✿✿，进出口差额达到1.91万吨ღ✿★✿✿。

　　国产企业加速崛起ღ✿★✿✿。近年来ღ✿★✿✿，国产企业的市场份额不断提升ღ✿★✿✿，2021年达到47.38%ღ✿★✿✿，其中海正生材的国内市场份额为34.14%ღ✿★✿✿，成为国内聚乳酸市场占有率最高的企业ღ✿★✿✿。从技术和产能方面ღ✿★✿✿，海正生材和丰原生物位于第一梯队ღ✿★✿✿，有能力和NatureWorksღ✿★✿✿、TCP等国外大牌企业竞争ღ✿★✿✿；但其他中小企业由于起步较晚ღ✿★✿✿，缺乏核心技术ღ✿★✿✿，关键原材料丙交酯依赖进口ღ✿★✿✿，仍有较大的发展空间ღ✿★✿✿。

　　电子陶瓷是一种运用电ღ✿★✿✿、光ღ✿★✿✿、瓷性质来制造电子元器件的陶瓷材料ღ✿★✿✿，具有高机械强度ღ✿★✿✿、耐高温高湿ღ✿★✿✿、抗辐射ღ✿★✿✿、介电常数变化范围宽ღ✿★✿✿、介质损耗小ღ✿★✿✿、电容温度系数可调节ღ✿★✿✿、抗电强度和绝缘电阻高且老化性能优异等特点ღ✿★✿✿。利用其高频或超高频的电器物理特性ღ✿★✿✿，电子陶瓷可广泛用于制作固定零件ღ✿★✿✿、陶瓷电容器ღ✿★✿✿、碳膜电阻集体等ღ✿★✿✿，主要用于各类电子整机中震荡ღ✿★✿✿、耦合ღ✿★✿✿、滤波等分电路中ღ✿★✿✿，是通信ღ✿★✿✿、自动控制ღ✿★✿✿、航空ღ✿★✿✿、医疗ღ✿★✿✿、化工ღ✿★✿✿、汽车等电子设备中不可或缺的组成成分ღ✿★✿✿。

　　电子陶瓷上游包括制备基础粉ღ✿★✿✿、配方粉等供应商ღ✿★✿✿，下游应用于消费电子类产品ღ✿★✿✿、通信ღ✿★✿✿、汽车工业ღ✿★✿✿、数据传输及其他电子产品ღ✿★✿✿。中游电子陶瓷材料及其元器件包括陶瓷基片ღ✿★✿✿、片式多层陶瓷电容器陶瓷（MLCC）ღ✿★✿✿、微波介质陶瓷（MWDC）ღ✿★✿✿。

　　2021年全球电子陶瓷市场规模约为260亿美元ღ✿★✿✿。Global Market Insight Inc.预测2020年到2026年电子陶瓷市场规模的年复合增长率为3.8%ღ✿★✿✿，并在2026年达到300亿美元ღ✿★✿✿。全球电子陶瓷市场主要分布在美国ღ✿★✿✿、日本ღ✿★✿✿、欧洲ღ✿★✿✿，占比最大的日本市场市场份额达49.80%ღ✿★✿✿。

　　电子陶瓷原料粉末成本占电子陶瓷总价值约10%-30%ღ✿★✿✿，因此电子陶瓷原料粉末制作工艺的掌握一定程度上决定了电子陶瓷产品及元件的生产能力ღ✿★✿✿。

　　日本ღ✿★✿✿、美国厂商主导控制陶瓷粉末供应ღ✿★✿✿。其中日本Sakai化学占据首要地位ღ✿★✿✿，占比达28%ღ✿★✿✿，其次是美国Ferro占20%ღ✿★✿✿。日ღ✿★✿✿、美具备高质量ღ✿★✿✿、高性能的陶瓷粉末制作工艺技术ღ✿★✿✿，主要厂商分别占陶瓷粉末市场份额的65%和20%ღ✿★✿✿。我国的国瓷材料全球陶瓷粉末市占率达到10%ღ✿★✿✿，其他厂商如三环集团ღ✿★✿✿、东方锆业等也在这一领域有所突破ღ✿★✿✿，但仍有提升空间ღ✿★✿✿。

　　在下游光纤通讯ღ✿★✿✿、国防军事等应用场景扩大及高速增长ღ✿★✿✿、下游利好国家政策的作用下校霸被校草强迫Hღ✿★✿✿，国内电子陶瓷市场规模由2014年的346.6亿元增长至2019年的657.7亿元ღ✿★✿✿，国内电子陶瓷企业向高端化ღ✿★✿✿、高附加值转型升级的方向不断推进ღ✿★✿✿。预计我国电子陶瓷市场规模亿年复合增长率15%的速度在2023年达到1145.4亿元ღ✿★✿✿。

　　在市场结构上ღ✿★✿✿，与日本ღ✿★✿✿、美国电子陶瓷企业相比ღ✿★✿✿，我国电子陶瓷企业中低端产品依然占据主流ღ✿★✿✿。电子整机中很多技术含量高的陶瓷元器件仍然依赖进口ღ✿★✿✿，在市场规模ღ✿★✿✿、产品档次与技术水平上依然存在一定差距ღ✿★✿✿。数据显示ღ✿★✿✿，中国本土电子陶瓷企业在国内仅占据23%的市场份额ღ✿★✿✿，其余77%的市场份额仍被日本ღ✿★✿✿、美国等外资企业占据ღ✿★✿✿。

　　在国内企业中ღ✿★✿✿，三环集团ღ✿★✿✿、中瓷电子ღ✿★✿✿、灿勤科技等企业均在电子陶瓷领域实现了技术的较大突破ღ✿★✿✿。其中三环集团产品覆盖电子陶瓷各大品类ღ✿★✿✿，其中光纤连接器陶瓷插芯ღ✿★✿✿、氧化铝陶瓷基板ღ✿★✿✿、电阻器用陶瓷基体等产销量均居全球前列ღ✿★✿✿；中瓷电子自主掌握三种陶瓷体系ღ✿★✿✿，包括90%氧化铝陶瓷ღ✿★✿✿、95%氧化铝陶瓷和氮化铝陶瓷ღ✿★✿✿，以及与其相匹配的金属化体系ღ✿★✿✿，已经具备高端电子陶瓷外壳批量生产能力并不断推进自动化产线建设ღ✿★✿✿；灿勤科技生产线已经能够覆盖从陶瓷粉体制备到元器件成品出厂的全过程ღ✿★✿✿，目前已掌握150余种介质陶瓷粉体配方ღ✿★✿✿，其中60余种介质陶瓷粉体已实现商业化批量应用ღ✿★✿✿，粉体种类齐全ღ✿★✿✿，陶瓷烧结工序的良品率最高可达到99.3%以上校霸被校草强迫Hღ✿★✿✿。

　　光学膜是一种能够满足特定光学需求的材料ღ✿★✿✿，是一类材料的总称ღ✿★✿✿。根据功能不同ღ✿★✿✿，光学膜可分为反射膜ღ✿★✿✿、偏光片ღ✿★✿✿、扩散膜ღ✿★✿✿、增亮膜和滤光片等ღ✿★✿✿。光学膜应用领域广泛ღ✿★✿✿，覆盖了电子显示ღ✿★✿✿、建筑ღ✿★✿✿、汽车ღ✿★✿✿、新能源等多个下游领域ღ✿★✿✿。

　　液晶显示器是光学膜最主要的应用领域ღ✿★✿✿，LCD显示领域可大致分为偏光片和背光模组两种光学膜产品ღ✿★✿✿，两者采用的原材料有较大差异ღ✿★✿✿。偏光片的核心原材料主要是PVA膜及TAC膜ღ✿★✿✿，根据头豹研究院的数据ღ✿★✿✿，PVA膜和TAC膜两者成本占比合计达到了62%ღ✿★✿✿。而在背光模组中凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿，增亮膜ღ✿★✿✿、扩散膜是核心元件ღ✿★✿✿，占到整个背光模组成本的35%ღ✿★✿✿。

　　日韩厂商在偏光片领域拥有市场领先地位ღ✿★✿✿。在偏光片所涉及的PVA膜和TAC膜方面ღ✿★✿✿，PVA膜市场目前主要由日本可乐丽所垄断ღ✿★✿✿，占比近82%ღ✿★✿✿，而国内产商方面ღ✿★✿✿，仅有皖维高新在全球市场上有一席之地ღ✿★✿✿，但占有率不足1%ღ✿★✿✿，且主要供应中低端市场ღ✿★✿✿。此外ღ✿★✿✿，TAC膜市场基本被日本企业垄断ღ✿★✿✿，富士胶片ღ✿★✿✿、柯尼卡美能达ღ✿★✿✿、瑞翁三家日企排名前三ღ✿★✿✿，市场占有率合计达78%ღ✿★✿✿，韩国晓星和中国台湾新光合成纤维也占据了一部分市场ღ✿★✿✿。

　　背光组光学膜领域ღ✿★✿✿，2014-2019年间ღ✿★✿✿，全球背光模组光学膜市场规模从91亿美元增长至135亿美元ღ✿★✿✿，复合年增长率达到8.2%ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，中国的背光模组光学膜市场规模2019年达到81.4亿美元ღ✿★✿✿，占全球市场规模的60%左右ღ✿★✿✿。背光模组主要由美ღ✿★✿✿、日ღ✿★✿✿、韩和我国台湾地区主导ღ✿★✿✿。所涉及的增亮膜和扩散膜方面ღ✿★✿✿，增亮市场最初由美国3M控制ღ✿★✿✿，2007年ღ✿★✿✿，随着美国3M增亮膜专利陆续到期ღ✿★✿✿，大量企业进入增亮膜的生产领域ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，全球主要的增亮膜生产企业包括3Mღ✿★✿✿、LG以及台湾迎辉ღ✿★✿✿，美国3M仍占据了全球一半的市场ღ✿★✿✿。而扩散膜市场则被日本和韩国企业所瓜分ღ✿★✿✿。

　　在国内市场中ღ✿★✿✿，我国市场份额居前的光学膜本土生产企业主要包括双星新材ღ✿★✿✿、激智科技ღ✿★✿✿、康得新ღ✿★✿✿、航天彩虹ღ✿★✿✿、东材科技等公司ღ✿★✿✿。根据智研咨询的数据ღ✿★✿✿，2020年ღ✿★✿✿，双星新材ღ✿★✿✿、激智科技ღ✿★✿✿、康得新ღ✿★✿✿、航天彩虹ღ✿★✿✿、东材科技的市场占有率分别为4.12%ღ✿★✿✿、2.76%ღ✿★✿✿、2.25%ღ✿★✿✿、1.27%ღ✿★✿✿、1.05%ღ✿★✿✿，总计占比不超过15%ღ✿★✿✿，高端光学膜市场依旧被日本东丽ღ✿★✿✿、3Mღ✿★✿✿、三菱ღ✿★✿✿、SKC等占据ღ✿★✿✿，国产替代之路任重道远ღ✿★✿✿。从技术水平上来看ღ✿★✿✿，在背光模组光学膜领域ღ✿★✿✿，激智科技已经攻克了扩散膜和增亮膜生产的核心技术ღ✿★✿✿，实现了光学膜生产的完全国产化和产业化ღ✿★✿✿，掌控了中低端市场ღ✿★✿✿。

　　光刻胶是一种在不同光照ღ✿★✿✿、辐射等因素的影响下溶解度会出现改变的特殊材料ღ✿★✿✿。是半导体制造中最关键的材料之一ღ✿★✿✿。根据光刻胶的应用领域ღ✿★✿✿，光刻胶可以分为PCB光刻胶ღ✿★✿✿、LCD光刻胶以及半导体光刻胶ღ✿★✿✿。从研发难度来看ღ✿★✿✿，用于印制电路板的PCB光刻胶难度最小ღ✿★✿✿，用于液晶显示面板的LCD光刻胶研发难度居中ღ✿★✿✿，而用于集成电路制造半导体光刻胶研发难度最大ღ✿★✿✿，对各项关键性能的要求最高ღ✿★✿✿。

　　据预测ღ✿★✿✿，2021年全球光刻胶市场规模约为96亿美元ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，PCB 光刻胶市场规模约为18 亿美元ღ✿★✿✿，LCD 光刻胶的市场规模约为20亿美元ღ✿★✿✿，半导体光刻胶市场规模约为18亿美元ღ✿★✿✿。预计到2026年ღ✿★✿✿，全球光刻胶市场规模将增长至123亿美元ღ✿★✿✿，2019-2026年间复合年增长率有望达到6.0%ღ✿★✿✿。

　　目前ღ✿★✿✿，光刻胶制造行业的行业集中度很高ღ✿★✿✿，核心技术和大部分市场份额掌握在日本公司手中ღ✿★✿✿。在上世纪80年代以前ღ✿★✿✿，美国在光刻胶领域占有绝对的技术优势和产能优势ღ✿★✿✿。但是ღ✿★✿✿，随着全球电子制造业的重心转移至日本ღ✿★✿✿、韩国ღ✿★✿✿，日本集成电路产业快速发展ღ✿★✿✿。此后ღ✿★✿✿，上游尖端材料国产化的需求日益旺盛ღ✿★✿✿。在此背景下ღ✿★✿✿，上世纪90年代ღ✿★✿✿，日本通过KrF光刻胶的技术迭代实现了对美国的弯道超车ღ✿★✿✿，此后一直维持着光刻胶领域的绝对竞争力ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，日本的东京应化ღ✿★✿✿、JSRღ✿★✿✿、信越化学及富士胶片四家企业占据了全球光刻胶市场 70%以上的市场份额ღ✿★✿✿，处于市场垄断地位ღ✿★✿✿。

　　在上游原材料环节ღ✿★✿✿，光刻胶最核心的原材料是光引发剂以及树脂ღ✿★✿✿，制作过程对精细化工技术及产业化能力有较高的要求ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，产业积淀深厚的日本在光刻胶上游原材料领域有较高的市场份额ღ✿★✿✿，掌握着关键材料的定价权ღ✿★✿✿。根据Trendbank研究报告ღ✿★✿✿，全球主要光刻胶原材料企业分布于日本ღ✿★✿✿、美国ღ✿★✿✿、中国ღ✿★✿✿、韩国ღ✿★✿✿、英国以及荷兰ღ✿★✿✿。其中ღ✿★✿✿，日本企业占比最高ღ✿★✿✿，达到 50%左右ღ✿★✿✿。此外ღ✿★✿✿，虽然我国企业数量占比达 29.5%左右ღ✿★✿✿，但是我国企业产品品种ღ✿★✿✿、规格较为单一ღ✿★✿✿，产量和规模较小ღ✿★✿✿，且以配套PCB光刻胶的原材料居多ღ✿★✿✿。因此ღ✿★✿✿，我国暂未在光刻胶原材料领域获得全球竞争力ღ✿★✿✿。

　　目前ღ✿★✿✿，我国在PCB领域以及面板领域的光刻胶应用上已经有了充足的产业化经验ღ✿★✿✿，在湿膜光刻胶等领域已经能够实现大规模的国产替代ღ✿★✿✿。雅克科技ღ✿★✿✿、飞凯材料ღ✿★✿✿、永太科技是这一领域的代表企业ღ✿★✿✿，市场竞争力明显ღ✿★✿✿。在半导体光刻胶领域ღ✿★✿✿，我国主要生产企业包括晶瑞股份ღ✿★✿✿、南大光电ღ✿★✿✿、上海新阳ღ✿★✿✿、北京科华ღ✿★✿✿、荣大感光ღ✿★✿✿、博康化学等公司ღ✿★✿✿。近年来ღ✿★✿✿，我国在半导体光刻胶领域追赶势头非常明显ღ✿★✿✿，在政策校霸被校草强迫Hღ✿★✿✿、产业ღ✿★✿✿、资本的全方位支持下发展速度较快ღ✿★✿✿，国内厂商已经在中高端半导体光刻胶的生产研发上尝试突破ღ✿★✿✿。但是ღ✿★✿✿，与国际市场半导体光刻胶比重相比ღ✿★✿✿，我国半导体光刻胶所占比例明显更低ღ✿★✿✿，未来向国际先进水平的追赶空间仍然十分广阔ღ✿★✿✿。

　　在半导体光刻胶领域ღ✿★✿✿，我国企业量产产品以技术要求相对较低的i线/g线光刻胶为主ღ✿★✿✿，但目前i线/g线光刻胶国产比例也仍有较大提升空间ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，北京科华ღ✿★✿✿、博康化学实现了KrF光刻胶的量产ღ✿★✿✿，研发生产技术处于国内领先的位置ღ✿★✿✿。在ArF光刻胶领域ღ✿★✿✿，南大光电自主研发ღ✿★✿✿、生产的ArF光刻胶预计可以达到90nm-14nm制程的集成电路制造要求ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，南大光电产品已在存储芯片50nm闪存平台以及逻辑芯片55nm技术节点上得到了认证ღ✿★✿✿。如果后续能够顺利实现ArF光刻胶产业化ღ✿★✿✿，国内光刻胶制造领域将迎来一次历史性的突破ღ✿★✿✿。

　　有机发光材料是OLED上游核心原材料ღ✿★✿✿，是OLED显示面板能够形成自发光特质的基础ღ✿★✿✿。制备有机发光材料首先需要将化学原材料合成为OLED中间体ღ✿★✿✿，再由中间体经合成形成粗单体ღ✿★✿✿，最后通过复杂的升华ღ✿★✿✿、提纯得到制作OLED显示面板使用的高纯发光材料ღ✿★✿✿。

　　有机发光材料可进一步细分为发光主体材料（红色ღ✿★✿✿、蓝色ღ✿★✿✿、绿色主体材料）ღ✿★✿✿，以及掺杂材料ღ✿★✿✿。虽然都属于有机发光材料ღ✿★✿✿，但不同细分领域的主体材料ღ✿★✿✿、合成工艺ღ✿★✿✿、生产难度都存在一定差异ღ✿★✿✿。因此ღ✿★✿✿，发光材料每一个细分领域的市场竞争结构都有明显的差异ღ✿★✿✿，但主要公司均为美国ღ✿★✿✿、日本ღ✿★✿✿、韩国凯发k8国际官网登录ღ✿★✿✿、德国企业ღ✿★✿✿。根据市场研究公司UBI research的数据显示ღ✿★✿✿，2021年ღ✿★✿✿，全球OLED有机发光材料市场的规模已经达到15.2亿美元ღ✿★✿✿，同比增长17%ღ✿★✿✿。

　　我国有机发光材料市场规模约为47亿元ღ✿★✿✿，中国企业在 OLED 升华前材料（中间体ღ✿★✿✿、前端材料）领域中具备一定的国际竞争力ღ✿★✿✿。根据公开资料ღ✿★✿✿，目前我国OLED中间体/粗单品的主要生产商包括万润股份ღ✿★✿✿、濮阳惠成ღ✿★✿✿、瑞联新材ღ✿★✿✿、莱特光电ღ✿★✿✿、阿格蕾雅等公司ღ✿★✿✿。以瑞联新材为例ღ✿★✿✿，2019年瑞联新材在全球OLED升华前材料的市场占有率约为14%ღ✿★✿✿，公司下游客户包括Idemitsuღ✿★✿✿、Dupontღ✿★✿✿、Merckღ✿★✿✿、Doosanღ✿★✿✿、Duksan等全球主要OLED终端材料厂商ღ✿★✿✿。

　　根据奥来德招股说明书以及赛迪智库报告ღ✿★✿✿，在OLED 有机发光材料成品领域中ღ✿★✿✿，我国国产化比例维持在较低的水平ღ✿★✿✿。通用辅助材料（电子功能ღ✿★✿✿、空穴功能等材料）国内市场占比 12%左右ღ✿★✿✿，而发光层材料占比不足5%ღ✿★✿✿，进口依赖程度高ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，中国面板企业在关键材料上的议价能力较弱ღ✿★✿✿，未来国产替代空间较大ღ✿★✿✿。

　　PPO无毒ღ✿★✿✿、透明ღ✿★✿✿、相对密度小ღ✿★✿✿，具有优良的机械强度ღ✿★✿✿、耐应力松弛ღ✿★✿✿、抗蠕变性ღ✿★✿✿、耐热性ღ✿★✿✿、耐化学腐蚀性ღ✿★✿✿，在电子电气及家用电器ღ✿★✿✿、办公自动化机械ღ✿★✿✿、ITღ✿★✿✿、汽车ღ✿★✿✿、航空及军工等领域具有广泛的用途ღ✿★✿✿。但由于其耐氧化性ღ✿★✿✿、加工成型性差ღ✿★✿✿，成本高ღ✿★✿✿，应用受到了较大的限制ღ✿★✿✿。为克服这些缺陷ღ✿★✿✿，全球聚苯醚下游行业大多使用改性的聚苯醚ღ✿★✿✿，简称MPPOღ✿★✿✿。凭借诸多优于PPO的特性ღ✿★✿✿，MPPO开辟了如超高频电子元件ღ✿★✿✿、光伏面板ღ✿★✿✿、印刷电路板ღ✿★✿✿、锂离子电池ღ✿★✿✿、5G天线罩等诸多新的应用领域ღ✿★✿✿，成为了5G通信ღ✿★✿✿、新能源汽车ღ✿★✿✿、集成电路芯片等国家战略新兴产业的重要材料ღ✿★✿✿。

　　全球聚苯醚市场约200亿元ღ✿★✿✿，产能约40万吨ღ✿★✿✿。由于聚苯醚原粉生产技术壁垒较高ღ✿★✿✿，国外仅有沙特阿拉伯ღ✿★✿✿、日本等地区的少数企业具备生产ღ✿★✿✿，产能相对较小ღ✿★✿✿，导致国际市场聚苯醚呈现供不应求的局面ღ✿★✿✿。

　　PPO及MPPO生产高度集中ღ✿★✿✿，当前世界聚苯醚产业生产集中在发达国家少数公司ღ✿★✿✿。目前ღ✿★✿✿，沙特基础工业公司（SABICღ✿★✿✿，收购了美国通用电气的工程塑料业务）是世界上最大的聚苯醚生产商ღ✿★✿✿，年产能约为13.5万吨/年ღ✿★✿✿，约占世界市场的46.6%ღ✿★✿✿。此外日本旭化成ღ✿★✿✿、日本三菱瓦斯化学公司等公司也在全球聚苯醚生产市场占重要地位ღ✿★✿✿。目前国内主要主要聚苯醚生产厂商为蓝星集团南通星辰合成材料有限公司和鑫宝新材料科技有限公司ღ✿★✿✿。

　　从地区来看ღ✿★✿✿，聚苯醚的生产主要分布在美国ღ✿★✿✿、亚洲和欧洲地区ღ✿★✿✿。根据化工新材料的数据ღ✿★✿✿，从全球聚苯醚产能地区占比来看ღ✿★✿✿，聚苯醚产能占比最大的为美国ღ✿★✿✿，达到37%ღ✿★✿✿，其次是亚洲ღ✿★✿✿，占比为32%ღ✿★✿✿。

　　目前我国已经掌握改性聚苯醚生产技术ღ✿★✿✿，也实现了改性聚苯醚规模化生产ღ✿★✿✿，国内产能约占全球产能的20.6%ღ✿★✿✿。根据公司官网公告ღ✿★✿✿，中国蓝星目前聚苯醚树脂年产能可达5万吨ღ✿★✿✿，产能规模居全球前列ღ✿★✿✿，同时也是全球唯一同时掌握均相溶液缩聚法和沉淀缩聚法两种工艺技术的聚苯醚树脂制造商ღ✿★✿✿，中国蓝星与鑫宝新材料等公司致力于国产PPO改性产品的研发ღ✿★✿✿，利用物理化学改性方法ღ✿★✿✿。近年来连续开发出多种具有专用功能的PPO合金产品ღ✿★✿✿。但我国MPPO在品质ღ✿★✿✿、产量ღ✿★✿✿、品种牌号等方面均与欧美发达国家存在明显差距ღ✿★✿✿，国内聚苯醚产业仍存在较大的发展空间ღ✿★✿✿。

　　在未来ღ✿★✿✿，汽车轻量化及双碳目标的提出ღ✿★✿✿，PPO材料的优势进一步凸显ღ✿★✿✿，国内对聚苯醚和改性聚苯醚的需求将进一步上升ღ✿★✿✿。除了扩大MPPO生产规模ღ✿★✿✿，加快MPPO相容化技术ღ✿★✿✿、掺混技术和加工成型技术的研究和开发ღ✿★✿✿，使MPPO从品种牌号上系列化ღ✿★✿✿、高性能化ღ✿★✿✿，积极开拓市场ღ✿★✿✿，满足我国各工业部门的发展需求也迫在眉睫ღ✿★✿✿。

　　对位芳纶又称芳纶—IIღ✿★✿✿、芳纶1414校霸被校草强迫Hღ✿★✿✿，具有耐化学腐蚀ღ✿★✿✿、高强度ღ✿★✿✿、高模量ღ✿★✿✿、阻燃等优良性能ღ✿★✿✿。其强度是钢的3倍ღ✿★✿✿、涤纶工业丝的4倍ღ✿★✿✿；初始模量为涤纶工业丝的4-10倍ღ✿★✿✿、聚酰胺纤维的10倍以上ღ✿★✿✿。对位芳纶稳定性高ღ✿★✿✿，在150℃下收缩率为零ღ✿★✿✿，在260℃温度下仍可保持原强度的65%ღ✿★✿✿，有“防弹纤维”之称ღ✿★✿✿，是全球产量最大ღ✿★✿✿、用途最广的高性能纤维之ღ✿★✿✿。凯发,凯发k8,K8ღ✿★✿✿，凯发天生赢家一触即发ღ✿★✿✿，凯发一触即发